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做好企业质量管理的13个步骤


为什么我们总是质量问题不断?据统计,某公司六年来,售后质量问题有统计的≥150次,内部质量问题有统计的≥200次,平均每个礼拜至少发生1次质量问题或事件。

接受质量问题存在的必然性,并把追求质量问题的解决成为一个爱好或者享受,是我们应该追求的目标!如果一个企业没有质量问题,正如一个人,从小到大身体没有不舒服过是绝对不可能的。没毛病的身体,是神;没质量问题的企业,不是企业,是神业。

不少企业在质量问题的管理上一直停留在最基础的阶段,并不是你的质量问题得不得解决,而是质量管理的工作没有做彻底而已!本文总结了做好企业质量管理的13个步骤:

1、在第一时间把事情做对。

有问题要在第一时间解决,不要等到工人做完了或等到最终检验时才发现,这样太晚了。

如果问题没有在第一时间加以解决,最终将导致产品不良,返工,客人退货,工厂的损失就会相当大,在每一个环节或每一道工序上实施和执行严格的进料检验和制程过程中的质量控制。这其中包括在生产线上每一种零部件和材料的加工处理。请注意,第三方检验公司不会发现许多错误,即使是他们发现了,这也太晚。

2、如果你没有亲眼看见结果,就不要装样子

不要只是告诉你的员工做这个做那个,有些人会听从你的,但大多数人不会,你必须不断地用你的眼睛去看,去检查,去纠正和指导,不要只是告诉你的员工应该怎么样去做。

你应该深入现场一线一遍一遍去看,去观察,去检查员工是否在按照你的要求操作,你必须不断地指导和纠正你的员工,反反复复地去指导和纠正,直到正确的操作变成他们的条件反射,变成他们的工作习惯。这不是一朝一夕可以完成的。

3、不要以为有了模具和夹具就不会出现错误

如果你的模具或夹具是错的,那么生产出来的所有产品都是错的。要想办法将你的模具和夹具设计成工人只能按照你设计的唯一的,正确的方式放置待加工工件而没其他的选择。让模具或夹具来控制工人的操作,不要指望让工人来控制模具或者夹具。

因为,不管你告诉工人多少次应该怎么去做,有些人会听,但大多数人都不会听。把每天校准夹具的检查机器设备作为一项必须要做到的工作落实安排一个责任人,并且作为部门主管必须亲自检查的一项工作,并做好记录。

4、你怎么知道?

在每天的管理工作中,不管你什么时候提出什么样的问题,你几乎总是会得到合适的回答,然而,实际上是没有人真正知道问题的真相。

不要简单地把得到的回复作为正确的答案,你必须对员工进行持续的培训并亲眼见证他们的确是在正确地做事。必须进行内部审核,建立完善地内审制度以确保工人遵守工厂的标准作业流程。

在工厂内部的实验室测试必须是科学的,可靠的,并且,测试的记录必须能够根据测试日期和批号追究踪到生产线上的零件和产品,否则,该实验室的测试结果就跟样品测试一样了。如果他们不能反映大货生产的质量水平,就失去了测试的意义,大货生产的质量就失去了保障。

5、永远不要假设

不要想当然的回答:“我们以前从未有过任何问题,为什么要担心……..”。不要等到出现问题之后才采取行动,或认为问题不可能发生在你身上。要想办法去预防问题的可能发生。

不要依靠“关系”(即你认识或熟悉的)来控制供应商的零部件和材料的质量以及品质的稳定性。要严格实施与操作进料品质检验(即IQC),必要时,一些材料或零配件需要进行全检,有些材或零配件要按照规定的比例进行抽检,还有一些需要拿到实验室检测,实验室检测的要追究踪到具体的进货批次、批号,使用在具哪个合同单号上,如果测试结果不通过,就需要更换或停用那个特定批次的零配件或原材料,要坚持使“先进先出”(FIFO)的物料控制原则。

6、盯关键

质量管理特征:
通过质量信息统计和工艺过程分析确定影响产品质量的关键工序和过程;
通过设立“质量控制点”,加强对关键工序和过程的控制;
积极开展QC活动,并按照PDCA循环进行质量改进;
有独立的品质保证部门,由品质保证部门和生产部门共同负责产品质量。

质量与可靠性技术的应用:
诸如鱼刺图、帕拉图等QC手段在生产现场被推广使用;
统计过程控制(SPC)、实验设计开始在关键工序和过程中使用;
能多方面分析生产过程中质量不稳定原因,并制定相应措施。

质量业绩水平:
生产过程中的不良率、废品率、返修率开始降低;
关键工序和过程能力指数Cpk≈1.33。

7、创建一个稳定的、合理的工作环境,来管理你的员工及减少人为操作错误

不要指望工人来控制环境,也不要指望工人会听从。采取合适的方法使工人的工作更加简便容易,从而可以提高产品的品质,增强产品的工艺稳定性,减少错误的发生,给所有的工作台面,推车,货架等都安装上衬垫,以尽量减少线上组装和包装过程中对零件和产品的损伤。

如果衬垫有磨损,必须及时进行更换,所需要的地方,都要做好衬垫防护,而不能有的地方有,有的地方没有,要将每一件要求的事情做好,并检查到位。给工人提供合适的,使用性能良好的工具,以便他们可以把工作做好,确保工人工位具备良好的照明,使他们可以看清楚他们在做的工作。

8、严格执行现场“5S”,保持所有的工作区域清洁、整齐

将容易产品灰尘的工作区域和那些必须要保持清洁的区域分开,要求所有的工人在就餐后及上完厕所后,在重新返回工作岗位前要洗手。

上岗前要戴上发套或工作帽,避免头发掉落在产品上,在某些特定的工序,要求所有工人戴上手套,包括管理人员,要确保该工作区域没有老鼠和昆虫之类。

每日工作结束前,给工人留出10-15分钟时间让他们把自已的工作区域打扫干净(打扫时间列入上班时间,有工资)。这样,第二天上班时他们可以在清洁的环境里开展工作,而且能养成工人良好的现场清洁管理习惯。

9、授权并鼓励你的各级员工,发现工作中的各种问题并及时报告

这意味着你应该准许并鼓励你的工人说话,提供意见,指出问题,不要让员工觉得:“只有老板可以说话”或“老板永远是对的”。

要鼓励并奖励你的员工提供意见和建议来防止问题发生而不是在发现问题的时候去掩饰和隐瞒问题,如果员工帮助工厂减少了浪费和返工的人工损失,要给予其物质上的奖励以表扬和鼓励他(她)们。

不要用恐吓、等级管理、或者罚钱,虐待、辱骂等这些典型的中国式管理方式。这样做就没有愿意说话,愿意发表意见了,错误也就继续延续,问题就会持续不断发生。这种开放和非开放等级的管理风格只能从高层开始,其他各级管理人员也必须学会这种风格。

10、不计成本,追求质量也是“走火入魔”

也有一部分实力雄厚、财大气粗的企业,在产品质量上狠下功夫,采用最先进的生产工艺、采用价格最昂贵的设备、采用最自动化的控制系统、采用全世界质量最好的原辅料,这当然无可厚非,有钱任性!

但是,任何事情都是适可而止,凡事都有一个最优的性价比。

大家可以想一下,你们日常的“偏差”,有多少是因为控制策略不适当,制定的内控质量标准过高,制定的工艺参数控制范围过窄,拿一道又一道的绳索,把自己捆绑的紧紧的,动一动浑身都疼,看似严苛的管理,实际到头来不是损失巨大,就是明紧暗松,最后不了了之。

任何质量的控制,都是基于质量风险和现有的技术手段,我们当然鼓励创新,但是决不是盲目的无谓的提高标准。“强调数据完整性,生产过程、检验过程全部实行带审计追踪功能的计算机控制”质量就真的能够提高吗?

11、抛开“质量”讲“成本”是“飞蛾扑火”

一个项目的收益,要看项目交付物的质量是否高、成本是否低、工期是否短、风险是否可接受!同等条件下,质量要求越高,意味着花费的成本也越高,反之,高成本却并不一定都会带来高的质量。

项目管理中有一个计算公式:

很多企业做项目,既强调高大上,同时又强调低成本、低投入,还要压缩时间、赶进度,最后把一个好端端的项目做成了四不像,理想很丰满,现实很骨感!

低成本项目的结果是,项目“交付物”质量低劣,既影响了生产的产品质量,又保证不了运行成本的合理性。

对于正常运行的工厂来说,大家都希望有效益、有利润,效益和利润从哪里来?当然是控制成本,但是控制成本不是一味地降低原辅料消耗甚至是降低原辅料质量,不是一味地降低备品备件库存和设备维修费用,更不是一味地减少劳动者数量、增加劳动者工时、甚至降低劳动者工资。
 
管理比较好的企业,天天是文山会海,一个偏差接着一个偏差,一个文件接着一个文件升级、培训,庞大的质量体系整天忙得天昏地暗,与生产车间却毫不相干,生产车间仍然是在为提高产量、降低成本而起早贪黑、当牛做马、累死累活!

很多企业,年初都会制定“产量、销量、成本、利润”指标,甚至每一个部门每一个环节下达“节能降耗、减低成本”的指标。

长此下去,产品质量必然无法保证,而离开了“质量”去追求所谓的低“成本”,无异于“飞蛾扑火”,自取灭亡!

12、重预防

质量管理特征:
管理层认识到“设计”对质量的影响至关重要,注重开发阶段投入大量人力物力提高设计质量;
不仅生产和采购部门,设计开发部门也制定了高标准的质量目标;
将质量职责授权到所有职能领域,质量保证部门转化为质量顾问的角色;
各个职能部门参与开发过程,使质量问题在源头得以解决。

质量与可靠性技术的应用:
大量地应用了质量设计的方法,如:质量功能展开(QFD)、实验设计(DOE)、失效模式与影响分析(FMEA)等;
大量应用了预防性质量措施,如防错措施(Poka-Yoke)等。

质量业绩水平:
•  产品的不良率、废品率和返修率明显降低;
•  关键工序和过程能力指数Cpk≈1.33。

13、制订高标准

质量管理特征:
与质量相关的所有部门都制定了高标准的质量目标;
各部门的质量职责得到了充分明确,并能积极参与和开展质量活动;
建立了较完善的质量管理体系,为保证体系的有效运行,各部门均能自遵守相关程序和文件的规定;
质量保证部门主要任务是充当质量顾问。

质量与可靠性技术的应用:
大量地应用了质量设计的方法,如:质量功能展开(QFD)、实验设计(DOE)、失效模式与影响分析(FMEA)等;大量应用了预防性质量措施,如防错措施(Poka-Yoke)等。

质量业绩水平:
产品的不良率、废品率和返修率明显降低;
生产质量稳定,关键工序和过程能力指数Cpk≈1.33。   
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